調達会議で「この部品、地場で作るべきですか、それとも海外ですか？」
といった質問が出て、即答できる担当者は多くありません。
この判断は非常に難しいのですが、同時に重要な決定でもあります。
間違った判断をすれば、コストが跳ね上がり、納期は延び、品質トラブルが発生します。
正しい判断ができれば、リスク分散ができ、コストも下がり、調達の安定性が高まるので、その見極めでだいぶ着地点が変わってきます。
今回は、地場調達と海外調達を、どう使い分けるのかを、現場の視点で解説していきます。
地場調達・海外調達とは何か？
地場調達の定義と特徴
そもそも「地場調達」とは、製品を製造する地域の近くにある、ローカルなサプライヤーから調達することを指します。
例えば、東京の装置メーカーなら、関東地方の町工場から調達する。
大阪なら関西の工場から調達する。
こうした「地元の工場と取引をする」というアプローチのことを指します。地場調達の特徴は、納期が短く、急な仕様変更に対応しやすく、顔の見える関係が築きやすいことです。
「地場調達」と「国内調達」は同じ意味？
この質問はよく聞かれるのですが、実は異なります。
今までのコラムでも海外調達の対となる形では国内調達について言及してきましたが、地場調達はまた別の状態のことを表します。
国内調達は、「日本国内のどこでもいい」という広い概念ですが、地場調達は「自分たちの地域のローカルな工場」という限定的な概念になります。たとえば、北海道の企業が九州の工場から調達することは実態通り「国内調達」と呼べるのですが、「地場調達」ではないのです。
海外調達の定義と特徴
今までも海外調達については詳しく触れてきましたが、改めて定義をここで紹介すると、海外調達とは日本国外のサプライヤーから部品を調達することを指しています。
ベトナム、タイ、中国、インドといった国々が選ばれていることが多いですが、基本的には国は問わずに海外の工場から調達するアプローチを指しています。また、海外調達の特徴は、特に前述したような国であれば、コストが低く、一貫生産に対応しやすく、大ロット対応が可能なことです。
両者の本質的な違い
地場調達は「近さ」を活かした調達です。納期が短い、対面対応が可能、急な対応ができるといったことが強みになります。海外調達は「コストと規模」を活かした調達になります。低コスト、大ロット対応、設備投資による品質確保などが強みとなります。
もちろん、どちらかだけが正解ということはなく、今までのコラムでもお伝えしてきている通り、状況に応じて適切な方法を選ぶのがベストです。
「何を重視するか」によって、その適切な調達先が変わるので、リスク分散をはじめとした実現したい状況や目標に応じて適宜切り替えていくのが一番上手なやり方となっていきます。
2. なぜ今、地場調達だけでは立ち行かなくなっているのか？
国内サプライヤーの廃業が加速している現実
地場調達の前提は「ローカルな工場が存続する」ことです。
ところが、その前提が崩れ始めています。というのも、そういったローカルな工場は廃業通知が予告なしに来ます。「今年末で廃業する」「後継者がいないので営業を続けられない」といった連絡が、ある日突然届くのです。その瞬間、地場調達の体制は一気に瓦解するわけです。そして、こういったケースは案外少なくなく、現在はむしろ顕著に課題として浮き彫りになっているといえます。
また、たとえ工場自体が存続していたとしても、技術承継の断絶も昨今深刻化しています。その工場が当初持っていた独自の製造技術が、経営者の引退とともに消滅する。引き継ぎをしたとしても完全な状態では受け継がれていないことも多いです。その結果として、「代替先がゼロ」という最悪のシナリオが生まれるのです。これは実質、その工場が存続していないのも同然の状態といえます。
技術承継について詳しく解説したコラムはこちらです。
＞＞技術承継問題を、海外部品調達で解決する！
コスト・人手不足が国内調達を圧迫している構造
同時に、経営面でも地場調達は圧迫を受けているのが現状です。
国内の製造業は、賃金上昇とエネルギーコスト上昇に晒されています。結果として、調達コストは年々上昇し続けており、経営からのコスト削減要求に応えられなくなってきたのです。
加えて、人手不足も深刻です。多くの地場工場は、若い人材が集まらず、年配の職人だけで何とか回しているような状況にあります。その職人が引退したら、生産ラインそのものが動かなくなるといった脆弱性が、全国の地場工場に広がっています。
内製化に踏み切っても限界がある理由とは？
このように、地場の工場が廃業するリスクを察知した上で「ならば自社で内製化しよう」と考える企業もあります。ただし、内製化にも限界があります。製造設備の導入に多大な投資が必要ですし、その設備を操作できる職人を育成するには時間がかかります。加えて、その設備が陳腐化するリスクもあります。
つまり、内製化は「重要で継続的に需要がある部品」には有効ですが、多様な部品を少量多品種で作る製造業では、内製化だけでは対応できないのです。
仕入先が廃業した場合、どう対処すればよいですか？
実は、廃業通知を受けた時点では、対処する時間がありません。
先ほどもお伝えしたように、廃業通知は数年前に猶予をもってくるものではなく、限界に達してる時点で突然共有されるものです。
なので、そこから動くのでは、どうしても生産が停滞してしまうブランクの時期が発生してしまいます。
具体的には、うまくいったとしても3ヶ月から6ヶ月という期間の間に、代替先を探して、図面を渡して、試作品をもらって、品質を検証するというプロセスを急いで進める必要があります。その間、生産は止まったままになるか、緊急対応で高コストがかかるわけです。
つまり、対処ではなく「事前の準備」が重要なのです。廃業が起きる前に、複数の調達先を確保しておく。そのためには、海外調達も視野に入れる必要があるのです。
海外調達についてこちらのコラムでは、グローバルサプライチェーンを詳しく解説しております。
＞＞グローバルサプライチェーンとは？国内一極依存のリスクと海外調達への移行手順
3. 地場調達と海外調達、どう使い分けるべきか？
使い分けの基本：4つの判断軸
判断軸①：品質要求水準と図面の完成度
極度に高精度が必要で、複雑な工程管理が必要な部品については、地場調達の方が有利です。物理的に近い分、対面でのコミュニケーションが可能で、リモートやオンラインが常用化した現代ではあるものの、やはり海外相手となるとその限界はどうしてもあります。
ただ見方を変えれば、つまりは標準的な精度の部品で、図面がしっかり完成していれば、海外調達でも問題なく対応できるということにもなります。
判断軸②：ロット数・コスト感度
少量多品種で、1ロット当たりの数量が少なければ、地場調達がコスト効率的です。納期が短く、段取り費用が抑えられるからです。
逆に、大ロット、少品種で、コスト感度が高ければ、海外調達が有利です。一貫生産で製造効率が高まり、コストが大幅に下がります。
判断軸③：納期の緊急性・リードタイム許容度
急な納期要求に応える必要があれば、地場調達です。物理的な距離が短いため、対応速度が速いからです。海外からの郵送も以前よりは速くなりましたが、情勢とともに何が起きるかわからないというのも現状としてあります。リードタイムに余裕があれば、海外調達の選択肢が広がります。
判断軸④：BCPリスク・1社依存の度合い
現在、特定の地場工場に1社依存しているなら、海外調達で複線化する必要があります。リスク分散の観点から、海外調達は経営的に必須な選択肢になるのです。
こちらのコラムでは、１社購買リスクについて詳しく解説しております。
＞＞1社購買リスクとは？製造業の調達担当者が知っておくべき回避策と戦略的調達の進め方
「海外調達に向いている部品」「向いていない部品」の見極め方
標準的な加工で、精度要求が一般的なら、海外調達は十分に現実的です。
一方、超高精度が必要な部品、複雑な組立が必要な部品、試作段階で仕様が頻繁に変わる部品については、地場調達の方が安心です。
ただし、重要なのは「100か0か」ではなく「バランス」です。海外調達を主とし、地場調達をバックアップとして持つといった複線体制が理想的なのです。散らし方を効率よく判断できれば、リスクを分散させることもできるということです。
試作品は地場調達のほうがよい？
試作段階では、仕様が頻繁に変わり、何度も試作品をもらい直す必要があります。その過程では、対面でのコミュニケーションが非常に有効です。なので、基本的には試作段階では地場調達が良いと考えて良いでしょう。
ただし、仕様が確定した後の本生産では、海外調達に切り替えるという戦略も有効です。試作は地場で、量産は海外でする。こうした使い分けが、多くの企業で採用されています。
海外調達は最低どのくらいのロットから現実的？
調達先の価格帯にもよるので、一概に「いくつ」と確定の数字を出すのは難しいのですが、一般的には、月間100個以上の需要があれば、海外調達の検討価値があります。100個未満の場合は、輸送費や管理コストが相対的に高くなり、コストメリットが薄れやすいのです。ただし、単価の高い部品や、納期に余裕がある場合は、この限りではありません。なので、ロット数の数だけで判断するのではなく、複合的に他の要素との兼ね合いも考慮しながら、海外調達をするかどうかを判断するのがベストです。
海外調達で失敗する企業が陥る4つのパターン
パターン①：「安さ」だけで工場を選ぶ
最も多い失敗は、見積もり単価だけで工場を選ぶことです。表面上は安いのですが、品質トラブルが多く、その対応コストが嵩む。結果として、トータルコストでは国内の工場より高くついた—こうした事例は珍しくありません。工場選定では、単価だけでなく、設備、職人のレベル、品質管理体制を総合的に判断する必要があります。
パターン②：図面の「暗黙の了解」が通じない
日本の製造業では「図面に書いていないこと」も、職人が配慮します。ベトナムでは「図面に書いてあることだけ」やります。この文化的な違いを理解していないと、想定と異なる成果物が上がってくるのです。対策は、図面を極限まで詳細にし、サンプルで確認することです。海外相手とのやりとりは、すべてをきちんと言語化（数値化）することは、徹底した方が良いです。
パターン③：材料調達の「物流費の罠」
ベトナムで調達できない高度な材料は、日本から輸入する必要があります。その輸入費が、想定より高いことが多いのです。加えて、完成品をベトナムから日本に輸送する際の物流費も、事前に試算を通していないと、予算超過になりやすいのです。
コスト見積もりは「部品単価だけ」ではなく「トータルコスト」で行う必要があります。
私自身も、初めて材料調達と輸送費を込めた全体のコストを計算した時、「あ、思ったより割高！？」と感じました。しかし、その過程で、逆に「どの工程なら海外、どの工程なら国内」という効率的な切り分けが見えてきました。
パターン④：工程分断による不良率の悪化
複数の工場に工程を分ける場合、その接合部で品質ロスが発生しやすいです。例えば、加工はベトナムで、組立は国内で行う場合、加工工場の精度が少しズレていると、組立時に対応できなくなるのです。工程分断による品質リスクを、事前に十分に検討する必要があります。
こちらのコラムでは海外部品調達のよくあるトラブルについてより詳しく完全ガイドとしてお届けしております。ぜひご覧ください。
≫【完全ガイド】海外部品調達のよくあるトラブル10選とその解決策とは？
地場調達と海外調達を組み合わせた「リスク分散型調達体制」の作り方
リスク分散調達の3ステップ
ステップ①：部品ごとの調達先を仕分ける
まずは、全ての部品について「地場調達が必須か、海外調達の可能性があるか」を仕分けします。たとえば、リスク分析シートを作り、各部品について「重要度」「緊急性」「仕入先の廃業リスク」を評価するのです。そこから「廃業リスク高の部品」を特定し、そこに海外調達を導入する—こうした戦略的なアプローチが有効です。
ステップ②：海外調達を機能させる品質管理の仕組みを整える
海外調達を導入する際、品質管理の仕組みは必須です。Zoomなどのオンラインツールを通じた定期検品、明確な品質基準の共有、問題発生時の報告ルール—こうした仕組みがあってこそ、海外調達の品質が担保されるのです。
ステップ③：専門代行パートナーを活用して運用負荷を下げる
複数国の調達先を管理することは、一企業では大きな負荷です。専門の海外調達代行パートナーを活用することで、その運用負荷を大幅に軽減できます。工場選定、品質管理、トラブル対応、こうした実務を代行パートナーに任せることで、調達部門はより戦略的な判断に集中できるのです。地場調達と海外調達は、対立する選択肢ではなく、補完し合う関係です。両者を組み合わせ、リスク分散型調達体制を構築することが、これからの製造業に求められているのです。
なぜいわいのベトナム部品調達が選ばれるのか
海外調達で陥りがちな「品質」「コミュニケーション」「物流」の壁を、独自のネットワークと徹底した管理体制でクリアできるためです。小ロットや難加工品であっても、以下の強みによって「国内品質×海外調達」を実現します。
小ロット・難加工品の調達先にお困りの企業様は、ぜひ一度、いわいのベトナム調達をご検討ください。国内では不可能だった調達が、ベトナムでなら実現できるかもしれません。
「国内品質×海外調達」を実現！海外協力工場の実力を、映像でご確認ください！
【ベトナム企業紹介】 設計から塗装・アフターサービスまでワンストップ対応
本動画では、設計から生産、塗装、アフターサービスまで 一貫して対応できる海外協力企業をご紹介しています。
【海外協力企業紹介】NDAに基づく情報管理体制｜部品加工海外調達センター
本来であれば製造現場の詳細をお見せしたいところですが、 本動画では、NDA（秘密保持契約）に基づき公開できない箇所にぼかし加工を施しています。
【ベトナム協力企業紹介】精密加工から組立・塗装までワンストップ。ベトナム巨大加工企業の実力
ベトナムで6拠点・従業員2000名規模の巨大加工企業をご紹介します。
実際にいわいが海外で調達した製品事例をご紹介
続いて、実際に当社がベトナムをはじめとした海外で調達した精密部品の製品事例をご紹介いたします。
空圧機器用六角プラグ
この製品は、品質を担保するために、材料に日本製の真鍮（C3604）を使用することが必須条件でした。そのためご相談前のお客様は、コストが割高になる国内での生産を余儀なくされていました。
そこで当社では、お客様の指定する日本製の材料をベトナムに輸入し、現地で製造するというスキームをご提案。これにより、品質条件を満たしたまま、大幅なコストダウンを実現しました。
クランプブロック
このクランプブロックの調達において、お客様は深刻なサプライチェーンの問題に直面していました。近年、国内では黒染め処理に対応できる加工業者が年々減少しており、「精密なマシニング加工」から「繊細な表面処理」までを一貫して任せられるサプライヤーが、国内では見つからなくなってしまったとのことでした。
この将来的なお悩みに対し、当社はベトナムの提携工場での「一貫生産」をご提案いたしました。加工から表面処理までを別々の企業で行う場合、工程間の輸送で傷がつくリスクや、品質管理の分断といった問題が避けられません。しかし当社では、マシニング設備を保有する加工業者と、黒染め処理設備を保有する表面処理業者と、それぞれで最適なパートナー企業を選定いたしました。これにより、当社による一元的な品質管理体制の下で、移動に伴う品質リスクをゼロにし、お客様の厳しい要求をクリアすることが可能となります。
A6061製 空圧機器用 マニホールドブロック
アルミ（A6061）製のマニホールドブロックです。マシニング加工後、アルマイト処理を施して仕上げています。
この製品は、機能面・外観面において、一切の傷が許されないという非常に厳しい品質基準が設けられていました。そのためお客様は、品質が安定し、かつ信頼できる検査体制を持つサプライヤーを求めていらっしゃいました。
この厳格な品質要求に対し、当社はベトナムパートナーが持つ高度な品質保証体制でお応えいたしました。
水処理機械用 カップリング
こちらは、水処理機械に使用されるステンレス（SUS304）製のカップリングです。高精度な四角穴（公差：-0, +0.05）の加工が特徴です。
今回のご相談は、お客様が直面していた、深刻な事業継続の課題から始まりました。まず、長年この部品を供給していた国内の仕入先が廃業してしまい、代替となるサプライヤーが見つからず、やむなくお客様が自社での内製化に踏み切りました。しかし、その頼みの綱であった社内の加工部門も、深刻な人手不足により、担い手がいなくなってしまうという危機的な状況に陥っていました。
お客様が「新たな職人を探して採用するしかない」とまでお考えだった、この「人手不足」という経営課題に対し、当社は海外での一貫生産をご提案いたしました。
超々ジュラルミン製 分配ブロック
こちらは、機械部品として使用されるアルミ（超々ジュラルミン：A7075-T651）製の分配ブロックです。直角度0.01、平行度・平面度0.02、さらにはH7の穴公差など、複数の厳しい幾何公差が求められる、高精度なマシニング加工品でした。
この製品の最大の課題は、A7075-T651という特殊な材質にありました。お客様はこれまで、「この材料は、専門業者でなければ材料入手も加工も不可能だ」とお考えでしたが、そのためアルミダイカスト専門業者にサプライヤーが限定されることで、コストが高止まりしている状況にありました。
この長年の課題に対し、当社はベトナムの提携工場でのワンストップ生産をご提案いたしました。当社の幅広いネットワークを駆使することで、特殊なA7075材の安定調達ルートを確保することも可能です。さらに、高い技術力を持つパートナー企業にて、材料調達から高精度なマシニング加工、黒アルマイト処理、そして精密検査までを一貫して行うことで、大幅なコストダウンを実現いたしました。
お客様からは、「専門業者しか扱えない」という長年の思い込みが覆され、品質を維持したまま、これほど大きなコストダウンが実現できたことに、驚きと喜びの声をいただいております。
組立冶具（エア便 特急対応）
生産ラインで使用されるアルミ（A2017）製の組立治具です。今回は「受注後5日間」という、極めて短い納期でのご依頼でした。
今回のお客様は、急な仕様変更により、組立治具が特急で必要となったとのことでした。しかし、海外調達では船便輸送が基本となるため、このような超短納期での対応は不可能だとお考えでした。
この「特急対応」という非常に高いハードルのご要望に対し、当社はベトナムでの製造と、輸送手段を航空便（エア便）に切り替えるというスキームをご提案いたしました。製造から出荷までを最優先で進め、航空便を活用することで、受注からわずか5日間という、国内調達と変わらないスピードでお客様の元へ製品をお届けすることに成功しました。
丸頭特殊ボルト
機械部品として使用されるSUJ2製の丸頭特殊ボルトです。冷間加工で成形され、真球度S0.03という極めて高い精度が求められます。
このお話は、お客様が長年取引していた国内の冷間加工メーカーが廃業してしまい、この特殊ボルトのサプライチェーンが完全に途絶えてしまったという、深刻なご相談から始まりました。特に、SUJ2という材質の冷間加工と、その後の高周波焼入れまでを一貫して対応できる、高い技術力を持ったサプライヤーであったため、代替先を見つけるのは絶望的な状況でした。
この危機的な状況に対し、当社はベトナムでのワンストップ生産をご提案。当社のネットワークを駆使し、SUJ2材の冷間加工に対応できるだけでなく、現地で高周波焼入れまで一貫して行えるという、お客様の要求を完璧に満たすパートナー企業をベトナムにて選定し、お客様とマッチングして解決いたしました。
丸頭特殊ボルトアッセンブリ
こちらは、特殊ボルト（SCM440他）と複数の部品からなる、丸頭特殊ボルトアッセンブリです。各種サイズを取り揃え、最終の梱包まで含めたOEM供給に対応しています。
このお話は当初、お客様が取引していた国内の部品メーカーが廃業してしまい、構成部品である「特殊ボルト単品」の調達先を探している、というご相談から始まりました。
しかし、当社がお話をお伺いする中で、お客様がその特殊ボルトを調達後、他の部品と組み合わせて社内で組立・梱包作業を行っており、その工数や管理コストが大きな負担となっていることが分かりました。そこで当社は、単にボルト単品を製造するのではなく、関連部品の調達から組立、梱包までをすべて一貫して海外で行う「アセンブリ供給」をご提案いたしました。組立工程の半自動化なども含めた、トータルコストダウンのスキームを設計いたしました。
ベトナムでの金属加工品の調達は、株式会社いわいにお任せください！
今回お伝えしたように、ベトナム調達には大きなメリットがある反面、「文化や商習慣の違い」や「複雑な物流・関税によるコスト逆転」など、現場レベルでの複合的なリスクが潜んでいます。こうした海外調達ならではの「現場の壁」は、一般的な対策だけでは防ぎきれません。
いわいでは、厳しい審査をクリアしたベトナム優良工場のネットワークを活かし、独自の「日本品質」基準で最適なサプライヤーを選定しています。さらに、現地スタッフと連携した「Zoomリアルタイム検品」による手戻り防止や、日本語対応スタッフを介したスムーズな進捗管理、そして見落としがちな輸送・通関を含めた複雑な貿易実務のワンストップ代行により、品質・納期・コスト面のリスクを極限まで低減します。
国内工場の廃業リスク（BCP対策）への備えから、メイン拠点としての活用まで。貴社の生産計画を守り、「確実な納品」と「安心の品質」を実現するベトナム部品調達は、株式会社いわいにお任せください。
